Kostensenkung / Qualitätsverbesserung

Wie durch neue Ansätze bei der Qualitätsanalyse Prüfstandsausfälle und Kosten reduziert werden.

Unternehmen:

Automotive, komplexes Systeme,
3.500 Mitarbeiter, 4 Standtorte im Fertigungsverbund

Ausgangssituation:

Das Unternehmen arbeitete in einem Fertigungsverbund mehrerer Werke. Bei der Funktionsprüfung nach der Montage wurden die Produkte zu 100% geprüft und die  Ausfallsymptome festgehalten. Die Analyse der Symptomschwerpunkte führte zu einer Vielzahl immer wieder unterschiedlicher einzelner Ursachen, ohne dass Ursachenschwerpunkte zu erkennen waren. Das scheinbar zufällige Auftreten von Einzelfehlern an verschiedenen Standorten erschwerte die Fokussierung und rechtfertigte Abstellmaßnahmen nicht, die Kosten verursachten, da eine Wirtschaftlichkeit nicht nachweisbar war. Die Ausfallquote lag bei ca. 8%.  Zwischen den Standorten wurde immer wieder die Verantwortlichkeit für die hohen Ausfälle diskutiert.

Ziel:

Finden von Fehlerschwerpunkten, um die Verantwortlichkeit festzulegen und nachhaltige Abstellmaßnahmen im Fertigungsverbund einzuleiten.

Vorgehen:

Es wurde eine Analysesystematik entwickelt, die losgelöst von den Ausfallsymptomen der montierten Produkte die Ursachenschwer­punkte der Ausfälle erkennen ließ. Die Methode wurde zwecks Akzeptanz im Fertigungsverbund abgestimmt und vereinbart. Danach konnten die Ursachen den Standorten zugeordnet, Verantwortliche benannt, Maßnahmen definiert und deren Wirtschaftlichkeit nachgewiesen werden.

Erreichtes:

Es entwickelte sich eine Fehlerkultur, in der konsequent an Verbesserungen gearbeitet wurde, und es entstand ein Wettbewerb der Verbesserung. Die Ausfallrate sank zunächst rasant auf später unter 1%. Der Durchschlupf der Funktionsprüfung als Anlieferqualität beim Kunden verbesserte sich auf wenige ppm.

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